某客车集团咨询项目案例：

企业介绍：

某客车控股股份有限公司是我国客车行业四家上市公司之一，是国家和交通部定点生产客车的骨干企业之一，专业生产大中型客车已30多年，在全国同行业综合实力排名中位居前列。公司以生产中高档客车为主，产品基本覆盖高中低档、大中轻型各种类别。产品包括七个产品平台、十几个系列，八十多个品种，适应长短途、旅游、团体、公交等不同用途的客户需求。

　 　

项目背景：

进入21世纪后，随着企业的快速发展，企业内部显现出的各种问题已制约着企业的发展：客户需要产品交期的缩短，有些订单无法在客户要求的期限内交付。质量的提高，整车下线后仍有大量的返修和市场的质量反馈。生产信息的管理不畅，生产状态不稳，生产效率低下。部分管理者和员工的生产管理意识和方法要提高和改变。
　 　

一期项目目标：

完善试范区品质管理流程，单台完工缺陷项次和流入下道工序缺陷项次下降30%。（以2005年10-12月份平均值和项目结束前两个月平均值进行对比）生产效率提升30%制造周期缩短10%关键工序的作业标准化。为企业培养一批精益企业人才，提升干部队伍的管理能力。转变员工的固有思想， 提升管理理念，营造不断创新、持续改善的企业文化。
　 　

项目成果

－定量指标：

整车AUDIT评审单台缺陷项次下降51%（截止四月底）

－定性指标：

试范区品质管理流程已完全建立且运行正常有效。关键工序的标准作业指导书已完成。品质管理流程的建立已从示范区扩展到博发车间、涂装车间、焊装车间等。检验标准的疏理和完善已扩展到试交检验和总检。
　

　

　 　

二期项目的总成果：

定　　量：

06年单台平均缺陷下降54%，07年截至目前又下降28.9%。生产效率得到有效提升：06年，生产效率提高约30%，在线产品占压下降960万，库存减少2000万，存货周转率提升了一倍；06年生产周期缩短30%，07年在线周期又缩短17%。

　 　

定　　性：

通过推行精益管理模式，理顺了公司的部分流程，找到了有效解决问题的工具和方法，公司的管理步入了一个标准化、程序化和条理化的发展轨道，取得了较好的效果。
　 　


　

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