某大型柴油机有限公司项目案例

企业介绍：

某柴油机有限责任公司是新中国第一台轻卡柴油发动机的制造者。自二十世纪八十年代中叶始，在国内柴油机行业中就占有主导地位。产品先后获得国家质量金奖、银奖，产品广泛应用于轻卡、轻客、低速载货车、工程自卸车、收割机等，主导产品某某柴油机市场占有率30%。

项目背景：

通过近几年自主在全厂推行精益生产现场改善，公司已经取得了初步的成果，并在现场的基础管理上得到了初步的体现，但如何把员工懂得精益的思想和方法转化为真正地用精益的思想和方法去思考问题和系统解决问题；如何把现在一个个局部取得的改善成果进一步扩大；如何在整个生产流程、更进一步在供应链上的精益系统上取得突破；逐渐成了在激烈的市场竞争中不断取得竞争优势的一个关键瓶颈。

项目目标：

装配生产能力提高40%

线边零部件在制减少30%

进行装配线两线合并

项目时间：

6个月

项目实施：

公司成立了“两线合一”改善提升工作组，并对梳理出的21项关键问题进行攻关，至2月13日，已解决其中的15项；同时，爱波瑞公司咨询专家进行现场指导，逐道工序进行改善咨询，并对总装线标准化作业及物流改善进行了现场指导和培训，改善组先后优化、细化工艺 13 项，自制、改进工装12类65套，对机体部装线做到“四定”（工位、当量、距离、时间），制作各类装配料盒115个。在做了大量艰苦细致工作的基础上，4102装配线生产效率逐步提升，从试装期的200台/10小时，恢复到正常期的300台/10小时，提升到330台/8小时。

项目成果：

如图所示

装配线布线时间：

改善创新举例：

1、建立了缸盖分装线、机体部装线全品种零件置场，完成168种零件的包装设计和缸盖、机体部装线线边器具设计，完成138种零件全品种零件置场存量设计和缸盖、机体部装线线边存量设计。

2、配送的零件采用看板拉动式系统进入缸盖、机体部装工位，实现了准时、准确配送；配送人员在库区置场滑移架上按拉动看板的物料信息直接搬取零件送上分装线，缩短了配送时间。